Ao falar de soldaduras con cordóns, primeiro debemos definir con precisión o defecto SMT. O cordón de estaño atópase nunha placa soldada por refluxo e pódese dicir a primeira ollada que é unha gran bóla de estaño incrustada nunha reserva de fluxo situada xunto a compoñentes discretos con moi pouca altura de terra, como resistencias e condensadores de lámina, encapsulados delgados de perfil pequeno (TSOP), transistores de perfil pequeno (SOT), transistores D-PAK e conxuntos de resistencias. Debido á súa posición en relación con estes compoñentes, os cordóns de estaño adoitan denominarse "satélites".
As esferas de estaño non só afectan á aparencia do produto, senón que, o máis importante, debido á densidade dos compoñentes na placa impresa, existe o perigo de curtocircuíto da liña durante o uso, o que afecta á calidade dos produtos electrónicos. Hai moitas razóns para a produción de esferas de estaño, a miúdo causadas por un ou máis factores, polo que debemos facer un bo traballo de prevención e mellora para controlalas mellor. O seguinte artigo tratará os factores que afectan á produción de esferas de estaño e as contramedidas para reducir a produción destas esferas.
Por que aparecen as perlas de estaño?
En poucas palabras, as perlas de estaño adoitan asociarse a unha deposición excesiva de pasta de soldadura, porque carecen de "corpo" e son comprimidas baixo compoñentes discretos para formar perlas de estaño, e o aumento na súa aparencia pódese atribuír ao aumento no uso de pasta de soldadura enxaguada. Cando o elemento do chip se monta na pasta de soldadura enxaguable, é máis probable que a pasta de soldadura se comprima debaixo do compoñente. Cando a pasta de soldadura depositada é demasiada, é fácil a extrusión.
Os principais factores que inflúen na produción de perlas de estaño son:
(1) Apertura de modelo e deseño gráfico do bloque
(2) Limpeza de plantillas
(3) Precisión de repetición da máquina
(4) Curva de temperatura do forno de refluxo
(5) Presión do parche
(6) cantidade de pasta de soldador fóra da tixola
(7) A altura de aterraxe da lata
(8) Liberación de gas de substancias volátiles na placa de liña e na capa de resistencia da soldadura
(9) Relacionado co fluxo
Formas de evitar a produción de perlas de estaño:
(1) Seleccione os gráficos e o tamaño do deseño da almofada axeitados. No deseño real da almofada, débese combinar co PC e, a continuación, segundo o tamaño real do paquete do compoñente e o tamaño do extremo de soldadura, deseñar o tamaño da almofada correspondente.
(2) Preste atención á produción de malla de aceiro. É necesario axustar o tamaño da abertura segundo a disposición específica dos compoñentes da placa PCBA para controlar a cantidade de pasta de soldadura que se imprime.
(3) Recoméndase que as placas PCB espidas con compoñentes BGA, QFN e de base densa na placa sexan sometidas a unha acción de cocción estrita. Para garantir que se elimine a humidade superficial da placa de soldadura para maximizar a soldabilidade.
(4) Mellorar a calidade da limpeza do modelo. Se a limpeza non é limpa. A pasta de soldadura residual na parte inferior da abertura do modelo acumularase preto da abertura do modelo e formará demasiada pasta de soldadura, causando perlas de estaño.
(5) Para garantir a repetibilidade do equipo. Cando se imprime a pasta de soldadura, debido ao desprazamento entre o modelo e a almofada, se o desprazamento é demasiado grande, a pasta de soldadura empaparase fóra da almofada e as perlas de estaño aparecerán facilmente despois do quecemento.
(6) Controle a presión de montaxe da máquina de montaxe. Tanto se está conectado o modo de control de presión como o control do grosor do compoñente, é necesario axustar os axustes para evitar a formación de perlas de estaño.
(7) Optimizar a curva de temperatura. Controlar a temperatura da soldadura por refluxo para que o solvente se poida volatilizar nunha mellor plataforma.
Non mires o "satélite" é pequeno, non se pode tirar dun, tira de todo o corpo. Coa electrónica, o demo adoita estar nos detalles. Polo tanto, ademais da atención do persoal de produción do proceso, os departamentos relevantes tamén deben cooperar activamente e comunicarse co persoal do proceso a tempo para cambios de materiais, substitucións e outros asuntos para evitar cambios nos parámetros do proceso causados por cambios de materiais. O deseñador responsable do deseño de circuítos PCB tamén debe comunicarse co persoal do proceso, referirse aos problemas ou suxestións proporcionadas polo persoal do proceso e melloralos na medida do posible.
Data de publicación: 09-01-2024
